石英砂搗打料 采用預相變處理的硅礦為原料，明顯的改善了爐襯的膨脹弊端，烘爐時爐襯上漲幅度明顯降低，冷爐時無裂紋.它的特點是原料高純，級配合理、抗急冷急熱，耐高溫，耐腐蝕尤其適合于大型中頻電爐的間歇式作業。此材料系預混的干搗混合料，根據顧客需求已配好各種添加劑可直接使用。不同的爐子不同的配方。系成品混合料。采用25公斤的編織袋包裝。
石英砂搗打料技術數據（化學成份不含燒結劑）：
SiO2 ≥ 98.5% CaO+MgO ≤0.1% Fe2O3≤ 0.2%
材料密度：2.1g/cm3 最高使用溫度:1750℃ 施工方法：干振或干搗
石英砂搗打料主要用于中頻爐冶煉：灰生鐵，鑄鋼，球墨鑄鐵，低合金鋼，普碳鋼，煉銅，煉鋁等。
石英砂復合搗打料
石英砂搗打料是由硅砂和粘結劑、硼酸等構成，主要成份和礦物組成比較單一。經實踐發現、單純使用石英砂打爐料，無論如何改變配比，爐襯使用壽命仍不理想。而它的主要成分SiO 2 是一種多種晶型礦物原料 ，在高溫下，它的主晶成份與低熔點物質結合，從而促使玻璃相過早出現。故荷重軟化開始溫度大大降低,并且α-石英時轉變為α-鱗石英時體積膨脹達+16％，襯體的內部結構變的蔬松也是襯體損毀的重要原因。只有α-鱗石英的溫度控制在1470℃以內，才能保持穩定不變；而工作溫度已接近或等于爐襯荷重軟化溫度時，其體積由膨脹轉為收縮-0.9％。α－鱗石英極不穩定，在轉變α－方石英晶型和結晶玻璃時，爐襯內即產生很大的熱內應力，最終出現裂紋和龜裂、剝落，銅水滲入襯內，短時間內爐底石就會燒穿、漏爐，造成爐襯報廢。
總之，使用單一的硅砂做爐襯，它的急冷、急熱、抗渣、抗蝕及隔熱和抗機械沖擊性能都有不同程度的降低，這是造成爐襯使用壽命短的根本原因。
根據上述情況分析，單純的硅質材料爐襯不是很理想，不能滿足冶煉產品。
我們為了滿足廣大用戶的冶煉產品的生產需要，廣大工程技術人員在硅質材料基礎上經過多年的研究，現已研究開發出了新型復合硅質耐火材料，該材料的問世，解決了冶煉爐齡低，抗侵蝕，抗腐蝕的熔化問題，歡迎廣大用戶使用，現作以下簡介：
石英砂復合搗打料的礦物組成：由石英、陶瓷復合粘結劑、熔融石英、抗滲劑等多種材料配制成。經大噸位和小噸位眾多企業使用驗證，它具有以下特點：
1）燒結層薄；
2）提高熱效率；
3）在高溫時物理化學變化小；
4）保溫性能好；
5）襯內氣孔致密度好，膨脹 系數小；
6）導電、導熱性小；
7）表面結構強度好，不裂紋、不剝落；
8）體積穩定，抗沖刷、
9）抗侵蝕；
10）使用壽命長。
應用范圍：
總之,新型復合硅質搗打料終于解決了長期以來冶煉加工企業夢寐以求的愿望。雖該材料比傳統石英砂搗打料成本高出3－4倍，但無論從經營運作的觀點來分析，還是從經濟上講都比較實惠。尤其是大噸位爐襯和特種合金爐襯壽命成倍提高，核算成本不但沒有提高，相反成本還降低許多，而且還提高了產品質量，降低了金屬燒損耗量，給企業節能降耗,提高效益提供有利條件。
石英砂打爐料使用說明：
干式打結爐襯（以2t中頻無芯感應爐為例）：
線圈絕緣膠泥的應用：2t中頻無芯感應爐的感應圈涂覆有絕緣膠泥層。與感應路通常使用的絕緣材料云母、玻璃絲布等相比，使用線圈絕緣膠泥有如下好處
:第一，烘干后，厚度為8－15mm的線圈絕緣膠泥層具有良好的絕緣性能，完全可代替云母和玻璃絲布，充當線圈和爐襯之間的絕緣保護層；膠泥材料的導熱系數較高，不必擔心相對較厚的膠泥層會影響熱面爐襯的三層結。
第二，膠泥層位于線圈和保溫層之間，正常情況下，環境溫度很低（＜300℃，偶爾有金屬液接近其表面時膠泥層會釋放出少量殘余的水分，使絕緣電阻降低，系統提供早期報警。
第三，利用膠泥本身高于1800℃的耐火度，當偶爾有金屬液滲漏到其表面時，膠泥能給線圈提供一層保護屏障，當出現報警時，膠泥層可提供一定的事故處理時間。
第四，對帶有底頂出式的爐子而言，將膠泥制作成帶有錐度的形狀，避免了爐襯與線圈的摩擦，同時利用其強度對線圈進行固定，避免了線圈在使用和建、拆爐過程中的變形，延長了線圈的使用壽命。
第五，線圈與膠泥層作為爐子的耐火襯，雖一次性費用高，施工周期長，但其使用壽命可以與線圈相同，也可進行局部修補，因此就整體而言降低了筑爐成本。 干式打結爐襯前，首先在爐子線圈絕緣層內鋪設一層石棉板和一層玻璃絲布，鋪設時除手工平整壓實各層材料外，還要用彈簧圈上下繃緊，搗固石英砂時，自上而下逐個移動彈簧圈，直至爐襯打結完畢。
打結爐底：爐底厚約280mm，分四次填砂，人工打結時防止各處密度不均，烘烤與燒結后的爐襯不致密。因此，必須嚴格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm/每次，爐壁控制在每次60mm以內，多人分班操作，每班4－6人，每次打結30分鐘換人，圍繞爐子緩慢旋轉換位，用力均勻，以免造成密度不均。 爐底打結達到所需高度時刮平，即可放置坩堝模。對此，應注意保證坩堝模與感應圈同心，上下調整垂直，模樣盡量與所筑爐底緊密結合，調整周邊間隙相等后用三個木楔卡緊，中間吊重物壓上，避免爐壁打結時石英砂產生位移。
打結爐壁：爐襯厚度為110-150mm，分批加入干式打結料，布料均勻，填料厚度不大于60 mm，打結15分鐘（人工打結），直至與感應圈上緣平齊。在打結完后坩堝模不取出，烘干和燒結時起感應加熱作用。
烘烤階段：分別以200保溫20分鐘，300保溫20分鐘，400保溫20分鐘的速度將坩堝模加熱至900℃，保溫20分鐘，目的是徹底排除爐襯中的水分。
半燒結階段：分別以400保溫20分鐘，500保溫20分鐘，600保溫20分鐘必須控制升溫速度，防止產生裂紋。
完全燒結階段：高溫燒結，坩堝的燒結結構是提高其使用壽命的基礎。燒結溫度不同，燒結層厚度不足，使用壽命明顯降低。
2T中頻爐在烘烤過程中加入了約950公斤鐵料增強感應圈加熱作用，隨著烘烤與燒結的持續進行，通過低功率送電產生較為平穩的電磁力攪拌鐵水，是爐襯上下受熱均勻。嚴格控制石英砂三個相變區的溫度，促進石英砂相變充分，提高了爐襯的首次燒結強度。燒結溫度升高到1620℃后保溫30分鐘使其完全燒結。注意:第一次傾倒鐵水是整爐的三分之一，第二次是整爐的一半。第三次才能全部倒完。千萬不可第一次全部出爐！
三．小結 對于中頻爐爐襯的壽命，除保證獲得完整合理的三層爐襯外，還應注意平時的操作，筑爐是選用優質干凈的筑爐材料，合理配比，精心打結，科學烘烤與燒結規范，嚴格操作工藝，即可延長爐子使用壽
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